Kanban

Geschichtliches

Taiichi Ohno hat dieses System bei Toyota Motor Corporation entwickelt. Der Beweggrund war die ungenügende Produktivität seines Unternehmens im Vergleich zur amerikanischen Konkurrenz. Die damaligen Hauptprobleme waren die hohen Lagerbestände, die zu viel Platz und Kosten verbrauchten. Es musste moreover ein flexibles und effizientes Fertigungssystem gefunden werden. Neben den eigenen Fertigungsstätten wurden auch Zulieferer nach dieser neuen Methode organisiert. In Deutschland kannten die Fertigungsbetriebe auch solche Ansätze, doch wurden nur Teilbereiche einer Fertigung so gesteuert, aber Zulieferer hat man dabei nicht einbezogen. Erst in den 70iger Jahren wurden diese Ansätze auch nach USA und Europa transferiert.

Definition

Bei Kanban handelt es sich um eine Methode zur Produktionsablaufsteuerung. Man kann es mit dem sog. PULL-Prinzip (Hol-Prinzip) gleichsetzen. Im Kanban-System wird zwischen der Verbrauchsstelle und der Produktions-(Liefer-)Stelle unterschieden, üblich sind auch die Begriffe Quelle und Senke.

 

Funktionsweise

Bei der Verbrauchsstelle stehen zwei Behälter und in jedem Behälter liegt ganz hinten eine Karte mit den Angaben über Artikelnummer, Menge und Verbrauchskostenstelle, sobald die Materialien verbraucht sind,wird die Kanban-Karte in eine Sammelbox oder die Quelle gegeben. Dies führt dann zur nächsten Lieferung bzw. Produktion der benötigten Materialien. Es gilt der Grundsatz, dass nur dann etwas produziert oder transportiert wird, für das eine Kanban-Karte vorliegt. Diese Art der Fertigungssteuerung gab es auch in deutschen Unternehmen, so weiß ich z.B. dass es bei Fa. Still in Hamburg diese Abläufe sehr früh in den 60iger Jahren gab, jedoch hatte man damals keine wissenschaftlichen Begriff dafür. Es betraf auch nur einige wenige Materialien.

 

Voraussetzung 

Das Kanban-System eignet sich nur wenn die Fertigung im Flussprinzip organisiert werden kann, hoher Standardisierungsgrad, kleinere Losgrößen, kontinuierliche Produktion, jede Verbrauchsstelle benötigt eine eindeutige Adresse und die Ladehilfsmittel müssen konsequent gesteuert und kontrolliert werden. Das Kanban-System ist auf keinen Fall geeignet für Einzel- und Sonderfertigung!

 

Ziele der Kanban-Steuerung

Kanban will die Lagerbestandsmengen reduzieren und gleichzeitig die Bedarfsschwankungen mit nur geringem Organisationsaufwand abfedern. Gleichzeitig soll die Lieferbereitschaft gewährleistet, die Ausschussquoten niedrig gehalten und der Anteil der Nacharbeiten reduziert werden.

 

Vorteile gegenüber der zentralen Fertigungssteuerung

 

Die Informationen über den tatsächlichen Verbrauch erfolgt unmittelbar. Komplexe Fertigungsstrukturen können in autonome Regelkreise aufgeteilt werden, was den Organisationsgrad drastisch reduziert. Anpassungen an Bedarfsschwankungen erfolgen ohne zusätzlichen Eingriff swift automatisch. Die Motivation der Mitarbeiter steigt da sie sich nicht fremdbestimmt fühlen.

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