Funktionen des Lagers

Das Lager bietet Funktionen die in den Unternehmen notwendig ist. Ohne das Lager entstehen immense Kosten, einige Produktionsprozesse sind ohne Lager nicht möglich:

Ausgleichsfunktion:
Zeitlich: Ausgleich der Zeit zwischen Wareneingang und Bedarf.
Mengenmäßig: Zwischen der minimalen Bestellmenge und dem Verbrauch in der Produktion besteht in der Regel keine 1:1 Beziehung. Um die nicht verbrauchte Menge nicht wegwerfen zu müssen, lagert man sie ein. Bedarfsschwankungen sollen ausgeglichen werden.
Sicherungsfunktion: Es werden Sicherheitsbestände gehalten, damit es nicht zu Störungen in der Produktion kommt bzw. das Unternehmen lieferfähig bleibt.
Assortierungsfunktion: Sortimentsbildung
Spekulationsfunktion: Abfangen von vermuteten Preiserhöhungen, somit wird antizyklisches Handeln möglich.
Veredelungsfunktion: Reifungsprozesse z.B. bei Käse oder Wein, oder Trocknungsprozesse

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Aufgaben der Logistik

In den Prüfungsaufgaben wird immer wieder nach den Aufgaben der Logistik gefragt.

In diesem Video finden habe ich die Aufgaben der Logistik beschrieben:

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Logistikkosten und Zielkonflikte

Der Stellenwert der Logistik in einem Unternehmen ist sehr hoch, denn an den Gesamtkosten sind ca. 15 bis 30% Logistikkosten.

In den Prüfungen werden immer auch Fragen zu den Logisikkosten gestellt.

Z.B. Erläutern Sie mindestens x Logistikkosten. Welche Zielkonflikte treten in der Logistik auf. Welche Zielkonflikte können in der Logistik auftreten.

 

Kosten der Logistik:

 

Hier eine kurze Zusammenfassung welche Kostenblöcke anfallen:

Bestandskosten = Zins auf das gebundene Kapital, Versicherungen, Abwertung, Verlust durch Schwund

Lagerkosten = Fixkosten der Anlage, Ein- u. Auslagerungsaufwand, Bereithalten der Lagerkapazität

Handlingskosten = Kommissionieren, Verpacken, Verladen, Ladung sichern, Ladungseinheiten bilden,

Transportkosten = Kosten des internen und externen Warenverkehrs

Steuerungskosten = Produktionsprogrammplanung, Disposition, Auftragsabwicklung, Fertigungssteuerung

Systemkosten = Gestaltung, Planung und Kontrolle des Materialflusses

 

Zielkonflikte

Der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik muss sich täglich mit den Zielkonflikten in der Logistik und im Unternehmen auseinandersetzen. Diese  Zielkonflikte gehören zum unternehmerischen Umfeld einfach dazu. Unter Zielkonflikten versteht man den Zustand, dass mit dem Verfolgen des einen Zieles ein anderes nicht erreicht werden kann bzw. genau das Gegenteil eintritt. Z.B. große Einkaufsmengen eines Produktes führen zu Mengenrabatten, geringeren Transportkosten pro Stück, gleiche Qualität usw. auf der anderen Seite steigen die Bestandskosten, Lagerkosten und die Liquidität sinkt.

 

Zielkonflikte im Lean Production

Mit dem Prinzip der Lean Production wurden neue Prioritäten definiert, z.B. „one-peace-flow“ (ein Auftrag nach dem anderen), dadurch gibt es kein Bestandthema und keine Lagerkosten mehr, die Fertigungszeit wird reduziert, jedoch steigt der Anteil der Steuerungs- und Systemkosten. Sie sehen, auch hier treten Zielkonflikte auf, ausschlaggebend ist jedoch welche Effekte insgesamt im Wertschöpfungsprozess sich wie auf den Ertrag auswirken.

 

Strategie

Nun bleibt noch die Frage zu klären, wer legt fest welche Ziele Priorität vor anderen haben sollen. Den Rahmen legt die Unternehmensleitung über alle Funktionen und Bereiche des Unternehmens fest.

 

 

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Lean Management und Fachkaufleute Einkauf und Logistik

Lean Management ist inzwischen ein Führungs- und Organisationskonzept, welches sich aus dem Lean- Production-Ansatz her entwickelt hat. Maßstab für diesen Ansatz gilt weltweit das Produktionssystem von Toyota. Kern dieses Ansatzes ist dabei Werte ohne Verschwendung zu schaffen. Dabei werden die Anforderungen des Kunden auf Individualität, Verfügbarkeit, Qualität und günstigem Preis,  mit denen des Unternehmens nach Profitabilität und Wettbewerbsfähigkeit in Übereinstimmung zu bringen.

Der „Lean-Ansatz“ führte zu enormen Anstrengungen zunächst in der Automobilindustrie, alle Prozesse, die keine Kernprozesse waren in andere Unternehmen zu geben, das sogenannte Outsourcing bekam Konjunktur. Und die gesamten Produktionsprozesse wurden gestrafft. So haben die deutschen (Massen-)Automobilhersteller keine eigene Schweißerei mehr. Jede Art von Verschwendung wurde überprüft und man versuchte sie zu beseitigen.  Bei den Untersuchungen und Maßnahmen wurden sehr häufig Vereinfachungen der Realitäten vorgenommen, was leider sich negativ ausgewirkt hat.

Die Ergebnisse sind die Rückrufaktionen, die alle Autohersteller in den vergangenen Jahren durchführen mussten. Gerade Toyota geht hier mit leuchtendem Beispiel voran.

 

Auswirkung auf die Arbeit des Fachkaufmannes für Einkauf und Logistik

Der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik ist beim Lean Management sehr stark inner- wie außerbetrieblich involviert. Innerbetrieblich bei den Untersuchungen was ist Verschwendung? Verschwendung sind Überbestände, Wartezeiten, Nacharbeiten, Reklamationen, Überproduktion, zu viele Prozessschritte, sowie zu viele Bewegungen. Und vor Allem wie können diese Verschwendungen beseitigt werden.

Außerbetrieblich bei der Suche nach den leistungsfähigsten Partnern und den kostengünstigsten Lösungen. Insbesondere im Beschaffen von Leistungen und Waren muss der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik mit seinem Fachwissen, die optimale Lieferkette gestalten und vertraglich absichern. Bereits kleine Unachtsamkeiten können große finanzielle Folgen nach sich ziehen.  Heute ist es besonders wichtig die terminlichen Rahmenbedingungen der Produktion und der Kundenaufträge im Blick zu haben und die Taktung der Lieferungen darauf hin abzustimmen. Mit den Anforderungen von Just-In-Time, Kanban, Just-In-Sequence muss der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik umgehen und bewältigen können. Inzwischen werden Lösungen praktiziert, die vor einigen Jahren noch unvorstellbar waren. So z.B. fertigen Speditionsunternehmen für Lieferanten Montagegruppen nach den Produktionsplänen der Automobil-Hersteller und liefern getaktet direkt an den Montagearbeitsplatz an.

 

Diese Entwicklung wird noch weiter gehen und somit die Qualifikation des Fachkaufmannes für Einkauf noch weiter gefragt bleiben.

Der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik ist ein Beruf mit glänzender Zukunft.

 

 

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Kanban

Geschichtliches

Taiichi Ohno hat dieses System bei Toyota Motor Corporation entwickelt. Der Beweggrund war die ungenügende Produktivität seines Unternehmens im Vergleich zur amerikanischen Konkurrenz. Die damaligen Hauptprobleme waren die hohen Lagerbestände, die zu viel Platz und Kosten verbrauchten. Es musste moreover ein flexibles und effizientes Fertigungssystem gefunden werden. Neben den eigenen Fertigungsstätten wurden auch Zulieferer nach dieser neuen Methode organisiert. In Deutschland kannten die Fertigungsbetriebe auch solche Ansätze, doch wurden nur Teilbereiche einer Fertigung so gesteuert, aber Zulieferer hat man dabei nicht einbezogen. Erst in den 70iger Jahren wurden diese Ansätze auch nach USA und Europa transferiert.

Definition

Bei Kanban handelt es sich um eine Methode zur Produktionsablaufsteuerung. Man kann es mit dem sog. PULL-Prinzip (Hol-Prinzip) gleichsetzen. Im Kanban-System wird zwischen der Verbrauchsstelle und der Produktions-(Liefer-)Stelle unterschieden, üblich sind auch die Begriffe Quelle und Senke.

 

Funktionsweise

Bei der Verbrauchsstelle stehen zwei Behälter und in jedem Behälter liegt ganz hinten eine Karte mit den Angaben über Artikelnummer, Menge und Verbrauchskostenstelle, sobald die Materialien verbraucht sind,wird die Kanban-Karte in eine Sammelbox oder die Quelle gegeben. Dies führt dann zur nächsten Lieferung bzw. Produktion der benötigten Materialien. Es gilt der Grundsatz, dass nur dann etwas produziert oder transportiert wird, für das eine Kanban-Karte vorliegt. Diese Art der Fertigungssteuerung gab es auch in deutschen Unternehmen, so weiß ich z.B. dass es bei Fa. Still in Hamburg diese Abläufe sehr früh in den 60iger Jahren gab, jedoch hatte man damals keine wissenschaftlichen Begriff dafür. Es betraf auch nur einige wenige Materialien.

 

Voraussetzung 

Das Kanban-System eignet sich nur wenn die Fertigung im Flussprinzip organisiert werden kann, hoher Standardisierungsgrad, kleinere Losgrößen, kontinuierliche Produktion, jede Verbrauchsstelle benötigt eine eindeutige Adresse und die Ladehilfsmittel müssen konsequent gesteuert und kontrolliert werden. Das Kanban-System ist auf keinen Fall geeignet für Einzel- und Sonderfertigung!

 

Ziele der Kanban-Steuerung

Kanban will die Lagerbestandsmengen reduzieren und gleichzeitig die Bedarfsschwankungen mit nur geringem Organisationsaufwand abfedern. Gleichzeitig soll die Lieferbereitschaft gewährleistet, die Ausschussquoten niedrig gehalten und der Anteil der Nacharbeiten reduziert werden.

 

Vorteile gegenüber der zentralen Fertigungssteuerung

 

Die Informationen über den tatsächlichen Verbrauch erfolgt unmittelbar. Komplexe Fertigungsstrukturen können in autonome Regelkreise aufgeteilt werden, was den Organisationsgrad drastisch reduziert. Anpassungen an Bedarfsschwankungen erfolgen ohne zusätzlichen Eingriff swift automatisch. Die Motivation der Mitarbeiter steigt da sie sich nicht fremdbestimmt fühlen.

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Just-In-Time vs. Just-In-Sequence

 

Die Hersteller versuchen ihre Lagerhaltungskosten zu reduzieren und gleichzeitig ihre Produktionsversorgung stabil zu halten. Seit den 80iger Jahren des letzten Jahrhunderts haben sich Begriffe wie Just-in-Time, Kanban und Just-in-Sequence im Sprachgebrauch etabliert. Die Unterscheidung zwischen Just-in-Time und Just in Sequence fällt vielen Menschen schwer(auch den Prüfungsteilnehmern), deshalb habe ich hier die beiden Begriffe kurz gegenübergestellt.

 

Just-in-Time

Bei Just-in-Time wird versucht ohne Bestände auszukommen. Die Materialien werden synchron zur Bandfertigung beschafft und die Lagerbestände auf die Zulieferer abgewälzt. Jedoch führen falsch abgestimmte Kapazitäten, schlechte Informationen und geringe Termintreue zwangsläufig zu Problemen. Die theoretischen Grundlagen zum
Just-in-Time wurden in Japan entwickelt und vor allem von der Automobilindustrie übernommen.  Denn die Bedarfsmengen  und deren Werte müssen so groß sein, dass sich die Transporte zur Versorgung der Produktion rechnen lassen(also günstiger als die Lagerhaltung sind). Denn es macht wenig Sinn einzelne Stücke mit einem
geringen Gewicht, Wert und Volumen in Einzeltransporten anliefern zu wollen. Inzwischen werden die Konzepte nicht nur Unternehmensintern, sondern zwischen den Unternehmen entlang der Beschaffungskette angewendet.

Just-in-Sequence


Bei Just-in-Sequence erfolgt die Anlieferung entsprechend der wechselnden Bandgeschwindigkeit die je nach Kundenanforderung unterschiedlich sein kann. Im Gegensatz zum Just-in-Time werden Bestände aufgrund wechselnder Bedarfe akzeptiert. Die Materialien werden synchron zur Bandfertigung beschafft. Meist werden
sogenannte Modulcenter in der Nähe der Fertigungsstätten eingerichtet um die zeit- und bedarfsnahe Anlieferung zu gewährleisten. Auch hier gilt wie bei Just-in-Time, dass falsch abgestimmte Kapazitäten, schlechte Informationen und geringe Termintreue zwangsläufig zu Problemen führen. Das Besondere bei Just-In-Sequence ist, dass die Kunde-Auftrags bestimmten Teile am Montageplatz in der Reihenfolge der Fahrzeuge am Band entsprechen.  Z.B. bei der Montage der Stoßstangen greift der Bandmitarbeiter der Reihenfolge nach ab und hat immer das richtige Teil (zum Auto passend) verfügbar. Diese Art der Steuerung ist sehr aufwändig und kompliziert, denn es müssen mehrere Stellen im eigenen Haus und bei den Zulieferanten und deren Dienstleister eingebunden werden. Das kann nur mit Hilfe der IT und exakt abgestimmten Schnittstellen funktionieren.


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Bedarfsplanung das Betätigungsfeld des Fachkaufmanns für Einkauf und Logistik

Bedarfe planen weshalb?

Jedes Unternehmen muss seine Bedarfe planen. Was ist die Konsequenz, wenn die Bedarfe nicht oder falsch geplant wurden?
Wurde zu wenig geplant, kann nichts verkauft werden. Die Kunden gehen zur Konkurrenz und das Unternehmen kann sie später nur schwer wieder wieder zurückgewinnen. Im Handel kann es dazu führen, dass der Hersteller der nicht liefern kann
sogar aus dem Regal fliegt, moreover ausgelistet wird. Um wieder in das Verkaufsregal zu gelangen muss der Hersteller eine sogenannte Listungsprämie zahlen. Weiterlesen

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Lieferantenlagerkonzepte

Der Fachkaufmann für Einkauf und Logistik muss die Lieferantenlagerkonzepte kennen und auch ihre Vor- und Nachteile aufzählen können. Doch meistens hört es bereits nach dem sogenannten Konsignationslager auf. Es gibt jedoch noch eine ganz erhebliche Anzahl anderer Lagerkonzepte, die beachtet werden müssen. Dabei sind die Bedingungen von Produkt zu Produkt und von Marktsegment zu Marktsegment unterschiedlich. Außerdem hängt es ganz wesentlich von der eigenen Marktstellung ab, welche Lösung man sinnvoller Weise realisieren sollte.
Dabei spielt für die Entscheidung auch der eingesetzte Dienstleister und die Erfahrungen die man mit ihm gemacht hat eine wichtige Rolle.
In der Distribution kann man als mittelständisches Unternehmen sich mit anderen Herstellern zusammen schließen und ein sogenanntes Multi-User-Warehouse nutzen. Oder man nutzt das selbe Cross-Docking-Center in der Nähe zum Verbrauchermarkt.

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Der Fachkaufmann für Einkauf + Logistik kauft Transporte ein

Als Fachkaufmann für Einkauf und Logistik ist man häufig mit der Frage befasst: “wie transportieren wir die Waren nach…?”

Durch die Globalisierung werden die Transportwege deutlich länger, komplizierter und kosten auch mehr als noch die Ware aus den lokalen Märkten kam. Seit der Wirtschaftskrise haben sich z.B. die Schiffsraten drastisch verändert. Zunächst fielen sie ins Bodenlose (1 40 `Container von China nach Hamburg für unter 1000 USD) und nun im 1. Quartal 2012 stiegen sie in kürzester Zeit um mehr als 100%(nun kostet ein 40`Container 2300 USD), weitere Steigerungen sind angekündigt. Was bedeutet das für die Planung? Weiterlesen

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Logistik

Der Begriff wird heute ganz allgemein angewendet. Noch vor einigen Jahren war es ein Begriff der nur im militärischen Bereich angewendet wurde. Hier waren es die Truppenteile, die die Kampfeinheiten mit Nachschub versorgten, die man im Sammelbegriff als Logistik benannte. Zum ersten Mal wurde der begriff Logistik in einer zentralen Dienstvorschrift (ZDV) 1967 beschrieben als: “..die Lehre von der Planung, der Bereitstellung und dem Einsatz der für militärische Zwecke erforderlichen Mittel und Dienstleistungen und die Anwendung der Lehre.” Weiterlesen

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